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麻花鉆加工精孔的操作技巧介紹
發布時間:2014-05-16   點擊次數:4612次
  在加工機械零件上的一些較高精度的孔時,可以用麻花鉆鉆擴孔來替代擴鉸孔,尤其在加工非標準精孔時,就顯得操作更方便,能適應各種不同的金屬材料的加工。麻花鉆鉆擴孔是經改磨過的鉆頭在已有孔的基礎上,再經擴鉆加工的一種精加工孔的操作,簡稱鉆精孔。其精度達H7,表面粗糙度達Ra0.8。一般由于操作者在操作時不得法,鉆出的孔精度偏低。筆者經過多年的實踐操作,認為從以下幾方面加以控制。鉆精孔的精度會得以保證。
  
  1、正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度:
  
  鉆頭與鉸刀比較,有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃,副切削刃呈螺旋形,并有刃帶和倒棱,可以增加切削的平穩性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度,參照鉸刃的要求加以改進和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件,所以能擴鉆精度較高的孔。磨出第二頂角(2?2)。根據加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工鑄鐵類時,2?2=75°,加工鋼類時2?2=50°。新切削刃長度約為3~4mm,并將它和副切削刃的連接處,用油石研去0.2~0.5mm的小圓角,也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。特別注意:兩條新切削刃要對稱,這樣就可以形成粗、精加工的聯合切削刃,減少切削厚度和切削變形,提高修光能力,改善散熱條件,有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱邊上,磨出副后角a01=6°~8°,并保留棱邊寬度為0.1~0.2mm,修磨長度為4~5mm,以減少對孔壁的摩擦,提高鉆頭壽命。磨出負刃傾角。一般刃傾角l=-10°~-15°,使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁,有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜過大,一般為a=6°~-10°,以免產生振動,增加穩定性,提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨,使其粗糙度達Ra0.4。
  
  2、確定合理的切削用量在切削用量中,對孔精度影響較大的分別是切削深度和進給量,對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此,應分別控制切削深度、切削速度和進給量。切削深度:不受加工孔直徑大小的影響,一律在鉆精孔前保留0.5~1mm的切削深度,粗糙度不大于Ra6.3,以避免大切削量,減少熱量,避免產生沖擊和振動,消除冷作硬化,提高加工質量和延長鉆頭使用壽命。切削速度:鉆削鑄鐵類時,切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時,切削速度v=10m/min左右。換算成機床轉速,可根據鉆精孔直徑和相應材料的切削速度確定。N=1000V/(pD)。進給量:盡量采用機動走刀f=0.1mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭,因強度弱,只能用手動進給。閥門
  
  3、冷卻潤滑液:因鉆精孔系精加工,其精度和表面粗糙度都較高,并且切削負荷小,故應選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液。采用10%~20%的乳化油水溶液。
  
  4、其它要求:
  
  選用精度比較高的鉆床,若鉆床主軸徑向圓跳動誤差較大時,可采用浮動夾頭來裝夾鉆頭加工。使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會磨損,而影響孔徑精度。鉆頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱,兩刃的軸向擺差應控制在0.05mm范圍內,使兩刃負荷均勻,以提高切削穩定性,鉆頭的徑向擺差應小于0.003mm。預鉆孔應防止產生較多的冷硬層,否則會增加鉆削負荷和磨損精孔鉆頭。鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。
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